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Lean Management: nuevos desafíos para la cadena de abastecimiento

por Redacción

En los tiempos actuales y frente al Covid-19, la importancia del Lean Management se incrementó considerablemente. Aquí nos enfocamos en la relevancia de implementar esta metodología frente a las nuevas problemáticas que enfrentan las empresas.

El modelo de gestión Lean Management ayuda a las organizaciones a maximizar la experiencia del cliente, incrementar la productividad y optimizar la rentabilidad. Sus principios permiten obtener resultados más eficientes, evitando desperdicios, desarrollando la capacidad de las personas, usando correctamente los recursos disponibles y mejorando continuamente los procesos.

Como destaca Anne Sophie Tejeda en su artículo ‘Mejoras de lean manufacturing en los sistemas productivos’, el modelo surgió en el sector automotriz para dar paso a una nueva etapa en los sistemas productivos de otras industrias.

“La metodología Lean incide sobre la sobreproducción, esperas, inventario, transporte, defectos, desperdicio de procesos, movimientos innecesarios y subutilización de la capacidad de los empleados. Pero hay otro aspecto fundamental en esta metodología, y es que además se basa en una filosofía de negocio que valora la comprensión de las personas y los factores que las motivan”, sostiene.

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En este sentido, Tejeda explica que hay 4 elementos importantes que se deben coordinar y mejorar para que todo el sistema trabaje a la perfección:

  • Diseño e ingeniería del producto: a partir del trabajo de equipos formados por miembros de diferentes departamentos y guiados por líderes con experiencia, donde la comunicación tiene un peso importante. Todos tienen que estar de acuerdo con las decisiones tomadas, y los conflictos deben producirse al inicio del proyecto y no después.
  • Cadena de suministro: una buena coordinación en la supply chain permite tener todo el material a tiempo, con buena calidad y a bajos precios. Lean organiza los suplidores en niveles funcionales.
  • Demanda: las empresas deben adaptarse a demandas cambiantes.
  • Cliente: para Lean lo más importante es el cliente, de nada vale fabricar de la manera más eficiente un producto que el cliente no quiere.

Por ello, Toyota –empresa en la que emergió este modelo de gestión- vinculó a los centros de ventas con el sistema de producción, para que sean ellos quienes determinen la cantidad a producir, y a los clientes los involucró en el proceso de diseño y desarrollo del producto.

Justamente, desde la automotriz japonesa surgieron los 14 principios filosóficos del Lean Management:

  1. Filosofía a “largo plazo”.
  2. Cree procesos en flujo continuo.
  3. Utilice sistemas “pull” para evitar producir en exceso (kanban).
  4. Nivele la carga de trabajo (heijunka).
  5. Pare cuando aparezca un problema de calidad.
  6. Estandarice tareas para poder mejorar continuamente.
  7. Utilice el control visual de modo que no se oculten los problemas.
  8. Utilice sólo tecnología fiable y absolutamente probada que dé servicio a su personal y a sus procesos.
  9. Haga crecer a líderes que comprendan perfectamente el trabajo, vivan la filosofía y enseñen a otros.
  10. Desarrolle personas y equipos excepcionales que sigan la filosofía de su empresa.
  11. Respete su red extendida de socios y proveedores, desafiándoles y ayudándoles a mejorar.
  12. Vea por usted mismo para comprender a fondo la situación.
  13. Tome decisiones por consenso lentamente, impleméntelas rápidamente.
  14. Conviértase en una organización que aprende mediante la reflexión constante (hansei) y la mejora continua (kaizen).

¿Por qué implementar Lean Manufacturing?

Desde Ingeniería de Calidad señalan algunas razones para dar respuesta al interrogante:

  • El principio fundamental de este modelo de gestión reside en que el producto o servicio, y sus atributos, deben ajustarse a lo que el cliente quiere, eliminando los despilfarros. Teniendo en cuenta para ello que las tareas que contribuyen a incrementar el valor del producto no superan el 1% del total del proceso productivo, y que el 99% de las operaciones no aportan valor y constituyen un despilfarro.
  • La innovación tecnológica proporciona grandes mejoras espaciadas en el tiempo, pero sin continuidad, mientras que las técnicas de Lean Manufacturing proporcionan pequeñas y frecuentes mejoras porque agrupan técnicas que lo hacen posible.
  • La implantación de Lean Manufacturing es la reducción de los costos globales (especialmente los indirectos) mientras se mantienen los estándares de calidad y disminuyen los tiempos de ciclo de fabricación.

Retos de la cadena de abastecimiento

Garantizar el abastecimiento en tiempos de pandemia es un asunto de interés público, que obligó y obliga a desarrollar estrategias de operación y configurar protocolos dinámicos de acuerdo a la evolución de la crisis actual.

No obstante, y conforme avanzaba la Cuarta Revolución Industrial, las empresas venían adaptándose en los últimos años a escenarios cambiantes, que de alguna manera las fueron preparando para afrontar los tiempos actuales.

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Como indicaba hace un año Ignacio Gallo, Gerente de Desarrollo Comercial de Miebach Consulting Argentina, en un artículo publicado en Webpicking: “En un escenario atravesado por cambios vertiginosos, empujados por nuevas tecnologías y modelos de consumo, las compañías rediseñan sus esquemas de negocio y el área de supply chain cobra protagonismo”.

Según explicaba Gallo, las principales compañías del mundo pivotean su nivel de excelencia en la estrategia de supply chain sobre los siguientes pilares:

  1. Organización de la cadena de suministro definida, con roles y responsabilidades claras y participación desde la Dirección de la compañía.
  2. Existencia de procesos orientados al planeamiento integral de la cadena de suministro (procesos S&OP – Sales & Operation Planning) coordinados por supply chain.
  3. Redes de distribución que han pasado por procesos y metodologías de revisión, diseño y optimización de su configuración en el tiempo, incorporando la automatización logística.
  4. Foco en estrategias y equipos orientados a buscar eficiencias en la distribución de última milla.

A partir de estos pilares resulta posible abordar exitosamente los siguientes retos a los que se enfrenta la cadena de suministro, explicados por Solistica:

  • Globalización: las compañías trasladan sus operaciones a otros países.
  • Innovación tecnológica: big data, inteligencia artificial y machine learning, generaron desafíos con estructura de costos, medidas de cumplimiento y capacidad de suministro.
  • Nuevo consumidor: el cliente toma decisiones más informadas e inteligentes, y su comportamiento depende de factores culturales, sociales, ambientales y personales que cambian rápidamente.
  • Continuos cambios en la demanda: los productos tienen ciclos de vida cada vez más cortos.
  • Calidad: las empresas están obligadas a crear productos de alta calidad que cumplan con normas, certificados y regulaciones.
  • Confiabilidad: las compañías deben aliarse sólo con proveedores y socios confiables, a fin de evitar riesgos e interrupciones.
  • Última milla: congestión por tráfico, zonas peatonales, problemas de estacionamiento y horarios restringidos son dificultades comunes en el último trayecto.

Pero para hacer frente a estos desafíos también será necesario adoptar estrategias eficientes relacionas con la integración de tecnologías, el involucramiento de todos los niveles de mando de las empresas, la capacidad de interacción y sinergia de cada área, la adopción de protocolos de higiene y seguridad adaptados a los tiempos actuales, la aplicación de las denominadas 4R (reducir, reciclar, reutilizar y recuperar), el cumplimiento de normas medioambientales y lograr una diferenciación basada en el nivel de servicio y la experiencia de cliente.

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